Intralogistik – Ansätze zur Optimierung Ihrer Supply Chain

Materialfluss & Intralogistik
André Heller
aktualisiert am: 13. Januar 2023

Kosten- und Energieeffizienz sowie Prozesssicherheit: Das sind die Anforderungen an die Intralogistik. Industrie 4.0, Smart Warehousing und ein immer höherer Anspruch an Individualität erfordern ein umfassendes Konzept.

Eine leistungsfähige Logistik bildet die wirtschaftliche Basis innerhalb Ihrer gesamten Prozesskette. Die beiden entscheidenden Erfolgsfaktoren sind die Ausrichtung der Prozesse auf Ihre Kunden und die effiziente Erfüllung der Kundenanforderungen. Noch bevor Sie also in die technischen Details gehen, sich mit Anbietern für Förder- und Transporttechnik in Verbindung setzen und eine individuelle Lösung auf Ihre Bedürfnisse zuschneiden lassen, sollten Sie Ihre Intralogistik auf die Stabilität, Transparenz und Durchgängigkeit Ihrer Prozesse ausrichten. Dies hat erhebliche Auswirkungen auf das Lager, den innerbetrieblichen Materialfluss und bildet die Grundlage für etwaige Investitionen in Automatisierung, autonome Transporttechnik oder Flurförderzeuge.

Sie sollten mit einem Workshop beginnen, der sich mit den folgenden Lean-Prinzipien befasst:

Value: Definieren Sie den Wert aus der Sicht des Kunden.
Perfection: Streben Sie immer nach Perfektion, schauen Sie nicht nur auf die aktuelle Konkurrenz.
Pull: Produzieren Sie nur, wenn der Kunde einen Bedarf signalisiert.
Flow: Schaffen Sie fließende Prozesse mit minimalen Warteschlangen, ohne Ausfallzeiten, hoher Transparenz, konstantem WIP und minimalen Beständen.
Wertstrom: Ermitteln Sie den Wertstrom für jedes Produkt und jeden Prozess und bekämpfen Sie Verschwendung. Richten Sie Ihre Prozesse und die physische Struktur Ihrer Produktion an diesem Wertstrom aus.

Wenn Sie mehr über die gängigsten Lean-Konzepte erfahren möchten, lesen Sie weiter: 
+ Die TOP 5 Lean Production Methoden für die Fabrikplanung
+ Durchlaufzeit verkürzen: Warum und welche Strategien?
+ Wertstromanalyse Software für Unternehmen

Lassen Sie uns beginnen, wir werden uns mit den Einzelheiten befassen, damit Sie sich an die in der Branche anerkannten Grundsätze anpassen können.

Pull

Wann immer möglich, sollten verbrauchsabhängige Kontrollen durchgeführt werden. Die Meldung des Nachschubs erfolgt dezentral am Ort des Verbrauchs. Ziel ist es, die Bestände in der Prozesskette auf das Maß zu reduzieren, das die Prozesssicherheit und die Wiederbeschaffungszeit vorgeben. Die physischen Kanban-Methoden sind ideal für die Einführung und Rückverfolgbarkeit von „Pull“. Ein e-Kanban kann in ausgereiften Prozessen und für Staplerabrufe eingesetzt werden. Voraussetzungen für den Einsatz von (e-)Kanban sind geringe Verbrauchsschwankungen im Bereich von 10%, stabile Wiederbeschaffungszeiten und zuverlässige Mitarbeiter.

Standard-Belieferungs-Arten

Kriterien für die Wahl der richtigen Liefermethode zwischen dem Lieferanten und dem Standort des Verbrauchers sind die Teilevarianz, das tägliche Umschlagsvolumen, die Entfernung des Lieferanten oder der Fertigungsprozess des Lieferanten. Ship-to-Line mittels JIT/JIS soll die Bereitstellungsmenge und die Durchlaufzeit bzw. die Reaktionszeit reduzieren. Dabei ist die Produktion von kundenspezifischen Teilen und Varianten nahe am Verbrauchsort anzustreben. Typische Parameter einer Ship-to-Line-Lieferung sind

das maximale Zeitfenster bis zur Lieferung (in Stunden),
den Höchstbestand (in Tagen) und
eine Mindestfrequenz.

Die einstufige Lieferung garantiert, dass es in der gesamten Lieferkette vom Lieferanten bis zum Verbraucher nur eine einzige Lagerstufe gibt. Dies reduziert die Ein- und Auslagerungsvorgänge, den Materialumschlag und den Automatisierungsbedarf.

Low Cost Automatisierung

Wenn an der Verwendungsstelle nicht genügend Platz für die Materialbereitstellung vorhanden ist oder kein Personal für die Handhabung eingesetzt werden soll, versuchen Sie zunächst, Automatisierungslösungen einzusetzen, die kostengünstig zu beschaffen und einfach zu steuern sind. Streben Sie nicht danach, alles zu automatisieren. Oft können Ladungsträger an der Verwendungsstelle entfallen und der Transport kann in bestehende Routen integriert werden.

Beschaffung und Produktion alternativer Liefer- und Bereitstellungsformen erfordern individuelle Lösungen in der Planung und erhöhten Aufwand in der praktischen Anpassung. Automatisierungslösungen sind vorzugsweise einfach aufzubauen (kostengünstig) und sollten auf variablen Routen leicht zu bedienen sein. Dies erhöht die Flexibilität und Reaktionsfähigkeit.

Typische Ansätze der Low-Cost-Automatisierung sind das Minomi-Prinzip, das die Schwerkraft nutzt, Transportwagen mit sequenzierten Teilen oder Sets, und das Top-Up-/ Fill-Up-Prinzip, das Varianten in einem Durchlaufregal nebeneinander bereitstellt und regelmäßig Bestände bis zur definierten Maximalgrenze nachfüllt.

Logistik orientiertes Layout

Um Materialflüsse kurz zu halten, den Handhabungsaufwand zu minimieren und den innerbetrieblichen Transport zu reduzieren, gestalten Sie das Fabriklayout produktions- und logistikgerecht. Wenn die Funktionsbereiche so angeordnet sind, dass die Hauptmaterialflüsse möglichst kurze Wege darstellen, ist die Durchgängigkeit der Prozesse gewährleistet. Hier finden Sie einige Gestaltungsregeln für ein Logistik orientiertes Layout:

möglichst Materialflüsse innerhalb nur einer Ebene / eines Stockwerks
räumliche Nähe zwischen Quelle und Senke, insbesondere bei großvolumigen Schnelldrehern
Möglichkeiten für erweiterbare Logistikflächen für zukünftige Veränderungen. Insbesondere für Entladung, Kommissionierung, Fahrwege, Fördertechnik, Supermärkte, Lager und Leergut
Fahrwege sind vorzugsweise als Einbahnstraßen und mit Überholmöglichkeiten zu gestalten
einfache Versorgungsmöglichkeiten
zur Unterstützung von Ship-to-Line-Konzepten große Gebäudeaußenflächen mit flexiblen Andockmöglichkeiten und Positionierung von Toren

Wenn Sie mehr über Logistik orientierte Layouts erfahren möchten und wie sie helfen, die laufenden Kosten zu senken, lesen Sie weiter:
+ Restrukturierung – eine Fertigung soll umziehen
+ Fabrikplanung – Wie vom Wertstrom zum Layout?

Teamwork oder … es geht an die Umsetzung

Es bedarf vernetztes Denkens, um komplizierte Probleme in einfache Lösungen zu verwandeln. Beziehen Sie führende Experten und Entscheidungsträger aktiv in diesen Prozess ein. Der Workshop ist dafür eindeutig das richtige Instrument.

Ein Workshop ist bei weitem der effizienteste Weg, um ein Konzept so zu entwickeln, dass ein gemeinsames Verständnis und gegenseitige Akzeptanz entsteht.

Beginnen Sie mit der Analyse der bestehenden Prozesse und leiten Sie die Anforderungen an das zukünftige Intralogistiksystem ab. Hierbei sind u.a. das Behälterkonzept, die Lagerdimensionierung und eine Analyse des Materialflusses von besonderer Bedeutung.

Behälterkonzept

Analysieren Sie die Arten von Behälter und die zu transportierenden Güter. Versuchen Sie, so viel wie möglich zu standardisieren. Je weniger Behältertypen, desto besser. Dies hilft, die Automatisierungskosten zu senken und die Liefermethoden zu standardisieren. In der Branche gibt es mehr als eine Handvoll Anbieter von standardisierten Behältern. Automatisieren Sie – wenn überhaupt nötig – nur mit Standardbehältern.

Es gibt sicherlich noch weitere Aspekte, um die Kosten für den Materialtransport zu minimieren. Vielleicht finden Sie diese Artikel nützlich: 
+ Materialhandling – Kosten vermeiden!
+ Wie Materialflussplanung hilft Logistik, Produktion und Lager zu optimieren

Dimensionierung des Lagers

Bei dieser Aufgabe ist es besonders wichtig, nicht nur die aktuelle, sondern auch die zukünftige Kapazität für mögliche Ausbauschritte zu planen, um räumlich und technisch auf alle Entwicklungen vorbereitet zu sein. Die Wahl von Standardlieferverfahren vereinfacht diesen Prozess, indem sie Unsicherheiten minimiert und die Zahl der möglichen Alternativen auf ein überschaubares Maß begrenzt. Denken Sie nicht zu früh an die Technik und beschäftigen Sie sich nicht mit der Beauftragung einer automatisierten Lösung, bevor Sie nicht auch die folgenden Aspekt berücksichtigt haben: Richten Sie ihr Lager am Wertstrom aus und gestalten Sie das Layout des Lagers und dessen Position im Werksgelände entsprechend.

Wenn Sie mehr über die Schritte zur Suche nach einer idealen Lagerlösung erfahren möchten, nehmen Sie sich einen Augenblick, um diesen Blogpost zu lesen: 
Wie funktioniert Regalplanung für Lagerhallen?

Materialflussanalyse

Es ist oft gar nicht so einfach, aus bestehenden Prozessen konkrete Materialflussinformationen zu extrahieren. Doch gerade diese Zahlen sind für die Planung und Umsetzung einer nachhaltigen Intralogistik von zentraler Bedeutung. Sie können mit einem Sankey-Diagramm in einem Produktionsbereich Ihrer Anlage beginnen. Der einfachste Weg ist die Erstellung einer Materialflussmatrix. Um die Prozesse noch greifbarer zu machen, können Sie ein Distanz-Intensitäts-Diagramm verwenden. Wenn Sie mit der Prozessanalyse vertraut sind, beginnen Sie mit einer Wertstromanalyse auf einer groberen Ebene der gesamten Anlage.

Die gewonnenen Zahlen und Fakten dienen als Grundlage für Ihre Intralogistiklösung. Arbeiten Sie verschiedene Varianten aus. Gehen Sie nicht zu schnell ins Detail. Bewerten Sie stattdessen die Möglichkeiten anhand leicht ermittelbarer und nachvollziehbarer Kennzahlen. Wie das gesamte Logistiksystem aussehen könnte, wird dann in einem Layout dargestellt. Dies ermöglicht eine gemeinsame Sprache für den Vergleich, insbesondere innerhalb Ihres Unternehmens, und eine schnelle Gestaltung der Soll-Prozesse. Und nachdem eine für alle passende Lösung gefunden wurde, werden die möglichen Aufgaben für die nächsten Schritte vergeben. Erst jetzt geht es an die technischen Details.

Sie haben vielleicht bemerkt, dass wir recht häufig Teamarbeit empfehlen. Einige Punkte, die in diesem Artikel nicht behandelt werden, finden Sie in: 
+ Teamarbeit in der Layoutplanung
+ 6 Prinzipien, wie Sie Ihr nächstes Planungsvorhaben meistern

Um sich auf die Zukunft vorzubereiten, sollten Sie einen Blick auf die folgenden Prinzipien und Eigenschaften werfen, die die beste Intralogistik kennzeichnen: